Gießverfahren

Werksinterne Kontrolle des gesamten industriellen Gießprozesses

Von der Formgebung über den Guss bis zur Lagerung überwachen wir alle Phasen des Prozesses

Zanardi Fonderie produziert mit seinen 3 elektrischen Öfen zu jeweils 28 Tonnen und einer automatischen Formanlage von 900 x 710 x (250 +350) mm, Gussstücke aus Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS), ausferritischem Gusseisen (ADI) und perferritischem Gusseisen (IDI), mit verlorenen Formen. Die Gussstücke, hauptsächlich auf eine mittelgroße Produktion ausgerichtet, können bis zu 120 kg erreichen.

Dank der kürzlichen Installation der Software ITACAX sowohl in der Schmelzofenabteilung als auch in der Gießabteilung haben wir einen Riesenschritt in der Kontrolle des Gießverfahrens und der thermischen Analyse nach vorne gemacht.

Eine Formanlage für kleine und mittelgroße Produktionen in Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS), ausferritischen Gusseisen (ADI) und perferritischen Gusseisen (IDI)

Zanardi Fonderie ist mit einer werksinternen Form-, Abkühl – und Entformanlage „Savelli“, die bis zu maximal 220 Formkästen in der Stunde bearbeiten kann, ausgerüstet. Die Größe der Formkästen sind 900 x 710 x (250 + 350 ) mm oder 36“ x 26“ (10“ + 14“). Zwei Formmaschinen mit der Technologie „Forminpress“ werden für die Herstellung des oberen und des unteren Teil des Formkastens benutzt.

Unsere Formanlage ist für kleine und mittelgroße Produktionsserien, von mindestens 50 Formkästen pro Charge – für Gussstücke mit Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS), ausferritischem Gusseisen (ADI) und perferritischem Gusseisen (IDI) in verlorener Form geeignet.

Schmelzanlage mit 3 elektrischen Öfen mit Softwaresteuerung ITACAX für die thermische Analyse

Die Schmelze unserer Gussstücke aus Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS), ausferritischem Gusseisen (ADI) und perferritischem Gusseisen (IDI) erfolgt in drei elektrischen Öfen, jeder mit einer Kapazität von 28 t und 3.300 kW Leistung. Während des Schmelzverfahrens erlaubt ein effizientes Luftfiltersystem, die in allen drei Phasen – Ladung der Gießpfanne, Entschlacken, Magnesiumbehandlung – produzierten Rauchgase aufzunehmen.

Seit Ende 2017 hat Zanardi Fonderie begonnen, mit dem Softwareprogramm für die Steuerung des Gießverfahrens und der thermischen Analyse ITACAX zu arbeiten, eine wirklich gewollte Investition, um die Prozessdaten in alle Datenbanken des Unternehmens zu integrieren, und hat damit, neben einer besseren Rückverfolgbarkeit des Prozesses, ein ausgeklügelteres und schnelleres Datenverarbeitungsniveau erreicht.

Die Software ITACAX ist in den Bereich der Schmelzöfen installiert und analysiert das Gusseisen im Detail. Zum Beispiel erhält man dank der thermischen Analyse über die korrekte Schätzung des thermischen Ceq in kürzester Zeit die chemische Analyse des Gusseisens.

Ein technologisches Gießsystem, ergänzt durch qualitative Werkstoffprüfungen

Unser Gießsystem „Progelta“ besteht aus einer nicht erhitzten Stopfenpfanne mit einer Kapazität von 4 t. Während des Vergießens wird das flüssige Metall geimpft, eine sehr wichtige Phase, um den Schrumpffehlern entgegenzuwirken und die Eigenschaften des Gusses zu erhöhen. Danach werden regelmäßige, für die Qualität wichtige Werkstoffprüfungen zur Knotigkeit und Temperatur, die chemische Analyse und thermische Analyse durchgeführt.

Die Vorteile der Software ITACAX für die Überwachung des Gusseisens

Während des Gießverfahrens ist die Software ITACAX sehr nützlich für die Überwachung des fertigen Gusseisens. Dank der thermischen Analyse kann man sehr schnell die Wirkung der Impfung auf die Qualität des Gusseisens beurteilen und sogar die Form des Graphits erfassen.

ITACA Stream (Impfer) erlaubt uns durch sein Videokamerasystem (ITACA Vision), den korrekten Anteil an Impfmittel für jeden Formkasten dynamisch zu steuern und zu garantieren. Die Impfung wird damit in Echtzeit ausgearbeitet und dem Anlagenführer rechtzeitig gemeldet, sodass eine vollständige Kontrolle des Prozesses garantiert ist.

Nach dem Gießen werden die Formkästen für die notwendige Zeit, damit das Material abkühlen und erstarren kann und die Bildung von Dendrit und Absonderungen vermieden wird, in spezielle Lager gebracht.

Ein werksinternes Lager für die Rohstoffe: Gusseisen in Blöcken und Schrott, Eisenlegierungen, Legierungen und Hilfsstoffe

Das Werk Zanardi Fonderie ist mit einem werksinternen Lagerbereich für die Gusseisenblöcke, Schrott und Autoblech, die mit einem Elektromagnet bewegt werden, und mit denen die Öfen während des Schmelzverfahrens des Gusseisens mit Kugelgraphit beschickt werden, ausgestattet.

Auf dem Werkshof werden die Gusseisenblöcke von den verschiedenen zertifizierten Zulieferern gelagert und wie die Eisenlegierungen, Legierungen und Hilfsstoffe radiometrischen Kontrollen unterzogen. Die Möglichkeit diesen „Rohstoffbestand“ zu verwalten, erlaubt uns, immer Eisenstoffe zum Beschicken der Fertigungsanlagen zur Hand zu haben und niemals Unterbrechungen zu riskieren.

Neben dem Rohstoffbestand verwalten wir werksintern auch alle Bindemittel (vom Eisensilizium bis zum Nickel und Molybdän), die wir für die Produktion aller Gusseisen mit Kugelgraphit brauchen (einschließlich des mischkristallverfestigten ferritischen Gusseisens – Siliziumguss) und ausferritischen Gusseisens mit Kugelgraphit (ADI).

Die Sandanlage beschickt die Formanlage für den Guss in verlorenen Formen

Die Sandanlage Zanardi Fonderie beschickt die Formanlage konstant für die Gussstücke, die in mit Betonit abgebundenem Grünsand (ein anorganisches Gemisch) geformt werden.

Den Grünsand enthält man durch das Vermischen von:

  • Sand, hauptsächlich Quarzsand;
  • Betonit;
  • Echte Zusätze, das bekannteste ist das Schwarzerz;
  • Wasser.

Die Qualität des Sands ist fundamental für ein ausgezeichnetes qualitatives Ergebnis der Gussstücke. Deswegen werden zur Qualitätsüberwachung täglich geprüft:

  • Feuchtigkeit;
  • Verdichtbarkeit;
  • Kohäsion;
  • Durchlässigkeit;
  • Zugfestigkeit;
  • Festigkeit der wassergesättigten Schicht;
  • Gewicht.

Ein kontrolliertes und effizientes Lager für die sichere Lagerung der Kundenmodelle

Ein Werksbereich von Zanardi Fonderie in Minerbe (Verona) wird für die Lagerung aller Modelle und Werkzeuge der Kunden (Gießplatten und Hohlformen) verwendet. Die saubere Organisation des Modelllagers erlaubt uns, die Produktionsaufträge schnell und flexibel zu bearbeiten. Die Modelle werden, bevor sie in der Produktion der Gusseisenstücke verwendet werden, von unserem Personal kontrolliert: Die Oberfläche wird auf Verschleiß geprüft und eventuelle Defekte mit ordentlichen Wartungsarbeiten behoben.

Unter Einhaltung der Produktanforderungen und des vom Kunden bestellten Produktionsvolumens können die Gießmodelle hergestellt werden aus:

  • Aluminium;
  • Harz;
  • Holz (typischerweise für die Prototypen und kleinen Serien).