Operazioni post-processo

Una volta ultimato il processo di fonderia, la forma in sabbia ingloba il getto appena prodotto. La permanenza per tempi relativamente lunghi alle temperature di processo fa sì che i leganti, esaurita la loro funzione di aggregare la sabbia, tendano a decomporsi e a non garantire la coesione tra i granelli di sabbia utilizzati per forme e anime. Vi sono quindi le condizioni ideali per estrarre il getto dalla sabbia. Questa separazione, definita usualmente come “sterratura”, viene più facilmente innescata utilizzando nastri trasportatori dotati di sistemi di vibrazione o inserendo getti e forme in via di sfaldamento all’interno di cilindri rotanti.

Va naturalmente posta attenzione anche alla velocità di raffreddamento del getto, e quindi al momento in cui avviene la sterratura. Infatti, per effetto della permanenza di strutture austenitiche fino a temperature al di sotto dei 600°C (dovuta ad esempio ad una sterratura condotta in tempi brevi), può avvenire la formazione di troostite. Si tratta di costituente microstrutturale, caratterizzato da una matrice di ferrite con aghi sottili in cementite, che può essere assimilato ad un tipo di perlite molto fine. Presenta una durezza superiore a quella della perlite convenzionale, e può quindi generare disomogeneità nelle caratteristiche meccaniche del getto.

Una volta effettuata la sterratura, per giungere alla geometria finale del getto, è necessario rimuovere meccanicamente o mediante taglio ossiacetilenico le cosiddette “appendici di colata”.

Dettaglio smaterozzatura

Il getto che si ottiene dopo sterratura è infatti un unico “oggetto” in ghisa, costituito anche dalle materozze, dai colatoi, e anche dalle “bave” (cioè le escrescenze che si producono quando la ghisa liquida si infila tra due semi-forme, per poi solidificare). Tutte queste diverse “appendici di colata” devono ovviamente essere rimosse prima di effettuare sul getto le varie operazioni di finitura richieste (il processo è noto anche come “Smaterozzatura”). Materozze ed appendici di colata possono essere poi aggiunte alla carica di un forno fusorio e quindi riciclate.

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